국가 주력 제조업의 지속적 성장기반 확보 및 고부가가치화를 위해서는 소성가공을 위시한 뿌리산업 현안에 대한 체계적인 극복이 필요합니다. 관·봉·각·선재 생산의 근간이 되는 압출 및 인발 기술은 그간 금속 생산기술과 더불어 소재기술 측면에서 발전해 왔으나 국내에서는 기술 개발보다는 단순히 제품 생산에 주로 치중하고 있었던 실정으로, 핵심기술의 공유 및 집적화, 전·후방산업 연계 상생 협력기반 조성, 수요 맞춤형 인력양성 체계 구축, 지원거점기관 활용 극대화 등의 노력이 필수적으로 수반되어야 합니다.

압출 및 인발 공정 전주기적으로는 윤활제/피막제, 다이스/플러그 설계 및 제조, 압출 및 인발 공정 최적화, 후처리 및 가공 등 밸류체인 전반에 대한 핵심 요소기술 개발 및 기술 집적화가 요구되고 있으며, 최근에는 기술패권경쟁, 공급망 재편, 탄소중립, 인구감소 대응형 공정 자동화, ESG 경영 등 사회·정책적 변화에의 능동적인 대응이 시급히 요구됩니다.

본 압출 및 인발 부문에서는 위에서 언급된 핵심요소기술 개발 및 이의 국가주력산업 분야에의 부품화·모듈 적용과 관련된 최신 연구 결과 및 산업화 사례들을 공유하고, 사회·정책적 변화에 능동적으로 대응할 다양한 방안들을 깊이 있게 고민해 다루고자 합니다. 또 나아가 압출 및 인발 공정 관련 연구자 및 기업들이 상호 교류할 수 있는 장을 마련하고 관련 산업이 더욱 발전할 수 있는 밑거름이 되려고 노력하고자 합니다.

박판성형공정은 자동차·항공·조선·가전 및 전자부품 등 국내 주력산업에 적용되는 대다수의 부품의 제조공정 전반에 적용되어 제품의 품질경쟁력을 좌우하는 핵심공정기술입니다. 특히, 박판성형기술을 이용하여 수송기기의 충돌안전 및 탄소배출규제를 만족하는 고강도 경량부품을 제조할 수 있을 뿐만 아니라 가전 및 IT부품의 미려하고 정밀한 제품 형상을 구현할 수 있어 고부가가치 제품의 상품성 확보를 위한 필수 기반기술로 활용되고 있습니다.

최근 강력한 글로벌 환경규제 및 차량안전규제와 함께 감성 디자인의 중요성이 대두되면서 박판성형품 형상은 더욱 복잡해지고 있는 반면, 산업 전반 걸쳐 난성형성 경량 소재 및 얇은 두께의 박판 적용이 확대되면서 종래 성형기술의 한계점이 점차 드러나고 있습니다. 특히, 소재 측면에서는 신개념의 새로운 고강도 강판 및 다양한 경량 비철금속 합금판재가 자동차·가전·휴대폰 등 주요 산업분야로 적용이 확대되면서 새롭게 개발된 소재의 기계적 응답 및 변형 특성을 극대화할 수 있는 최신 박판성형기술에 관한 연구 협력이 필요한 시점입니다.

본 박판성형 부문에서는 이러한 요구들에 대응하여 기존 박판성형 기술의 개선과 함께 새로운 공정기술 개발, 그리고 디지털 전환과 로봇, IoT 기술의 접목을 통한 공정 혁신을 위하여 다양한 방안들을 논의하고자 합니다. 전반적인 박판성형공정 및 기술분야는 초고강도강 및 알루미늄·마그네슘 합금 등 다양한 판재의 냉간 및 열간성형, 튜브 성형, 롤포밍, 하이드로 포밍 및 전자기 성형, 점진 성형 등의 공정기술과 함께 온도 및 속도의존 재료거동 시험평가 기술 및 변형특성 모델링 기술, 금형의 마찰·마모 등 윤활특성을 포함한 고정도 공정 시뮬레이션 기술, IoT 기반 공정모니터링 및 AI 활용 공정 최적화 기술 등 관한 최신 연구성과를 공유하고 박판성형 관련 산학연 연구자들이 상호 교류할 수 있는 장을 마련함으로써 국내 박판성형 관련 제조 산업의 성장과 발전에 기여하고자 합니다.

금형가공 부문은 자동차, 조선, 모바일, 가전제품, 반도체, 군수품 등 우리나라 주력산업 전반에 사용되는 금형을 개발하고 제작하는데 요구되는 엔지니어링 설계, 시뮬레이션, 정밀가공, 성형기술, 3D 프린팅에 대한 공학적인 문제를 해결하고, 산업에 요구되는 생산기술을 증진시키고자 1992년1월1일부터 학술활동을 시작하였다. 지난 30년 동안 한국 산업은 금형을 비롯한 제조기술을 기반으로 고도성장하였으며, 현재 선진국의 일원이 되었다. 그동안 금형가공 부문은 난성형 소재 성형을 위한 고강성/내마모 금형, 생산성 향상을 위한 하이싸이클 금형, 스텍(stock) 등 특수금형, 연속성형이 가능한 금형 등의 개발에 크게 기여하였으며, CAD/CAM, 구조 및 유동해석, 정밀가공 및 특수가공, 플라스틱 및 금속 성형, 스마트 생산 분야의 금형인재의 학문 활동 장이 되었다.

21세기 제조환경은 글로벌 시대에 접어들면서 생산은 전 세계로 넓어졌으며, 기술은 보다 빠르게 교류하게 되었다. 금형분야에 요구되는 기술도 인공지능, 스마트 제조, 로봇응용 제조, 메타버스, 최적화 기술로 확대되었으며, 관련 연구자도 공학 전반으로 많아졌다.

본 부문은 기계공학, 재료과학, 컴퓨터과학, 로봇공학 등 학계의 다양한 전문가와 금형제조기업, 부품 성형기업, 소프트웨어 기업, 공작기계 기업, 성형기 제조기업, 측정기 제조기업, 국내외 전문 연구기관들이 참여하여 최신 연구 동향을 공유하고 심포지엄 및 워크샵을 주최하면서 학술 저널 논문 발표를 적극적으로 추진하고자 한다. 더불어 금형인재 육성에 요구되는 교육 프로그램 개발과 운영을 통해 회원들에게 필요한 학술적 이론 및 기술 공유, 금형산업의 육성에 기여하는 것을 목표로 한다.

경량성, 내구성, 유연성, 경제성 및 가공성이 우수한 플라스틱은 20세기 초 발명된 이후 다양한 종류의 플라스틱으로 진화하며 광범위한 산업 분야 및 제품으로 적용 범위를 넓히며 산업 뿐만 아니라 일상생활 및 문화에 혁신적인 변화를 가져왔다. 이와 같은 변화는 플라스틱 개발과 병행하여 압출성형, 사출성형, 압축성형, 필름성형 등 플라스틱을 제품으로 제조하기 위한 다양한 플라스틱 가공 기술의 발전이 기여하였다. 현재 플라스틱 제품의 한계를 극복하거나, 심화되고 있는 환경오염 문제 해소 등 강화된 성능 및 기능, 새로운 조건에 부응하기 위하여 플라스틱 및 플라스틱 가공기술은 발전을 지속하고 있다.

본 플라스틱 가공 부문에서는 플라스틱 가공 기술과 관련된 연구개발 동향과 최신 연구 결과들을 공유하고, 플라스틱 가공 산업의 지속 및 이를 통한 전후방 산업 경쟁력 강화의 기반이 될 수 있는 다양한 기술적 발전을 함께 이루어나가기 위하여 산학연이 플라스틱 가공 관련 연구자들이 상호 교류하고 협력할 수 있는 장을 마련하고자 합니다.

압연은 단조와 함께 가장 역사가 긴 가공 공정중 하나이며 산업이 고도화 될 수록 그 중요성은 더욱 커져 가고 있습니다. 압연 공정은 건축, 자동차, 철도, 항공 우주 등 다양한 산업 분야에서 사용되는 판, 시트, 막대, 튜브 및 구조용 형상과 같은 다양한 형상을 생산하는 데 사용할 수 있으며, 일관되고 정밀한 치수, 표면 품질 및 기계적 특성을 가진 금속 제품을 대량 생산할 수 있는 장점 있습니다. 또한 다른 금속 가공 방법들에 비해 강도 증가, 표면 마감 개선 및 재료 낭비 감소와 같은 이점을 제공합니다.

다양한 산업 응용 분야에서 경량, 고강도 및 내부식성 재료에 대한 수요가 증가함에 따라 압연 공정의 개발 전망은 매우 유망 합니다. 따라서 본 압연 분과에서는 학계 및 산업계와 함께 열간압연, 냉간압연, 탠덤압연과 같은 기존의 전통적 압연 기술들을 더욱 고도화 하고, 컴퓨터 시뮬레이션, 제어 시스템 및 센서 등의 첨단 방법들을 새롭게 적용하여 혁신적 압연 공정을 개발 하는데 이바지 하고자 합니다. 또한, 적층 제조 및 인더스트리 4.0과 같은 다른 고급 제조 기술과 전통 압연 공정의 통합을 위한 정보 교류의 장으로서 그 역할을 다하고자 노력합니다.

최근 탄소중립에 대한 요구와 함께 경량금속은 다양한 산업분야에서 확대 적용되고 있으며, 이에 따라 경량금속 소재의 소성가공 기술 및 산업 경쟁력 강화가 중요시되고 있습니다. 경량금속 부문의 주요 활동은 경량금속 소재의 원활한 소성가공 공정 적용을 지원하고, 관련 연구·개발 종사 회원들의 학술 교류의 장을 마련하여, 한국소성·가공학회 저변을 넓히는데 초점이 맞춰져 있습니다.
주요 활동 업무의 구체적인 scope은 다음을 포함합니다.

1. 경량금속 소성가공 기술 승계 및 저변 확대: 기존에 널리 알려진 경량금속 소재의 소성가공 공정 적용 기술을 승계하고 나아가 혁신적인 공정 기술 개발을 위한 요구가 높습니다. 소성가공 공정의 효율적 적용 방안을 모색하여 생산성 향상을 모색하고 제조 에너지비용을 절감하여 소성가공 공정의 본래적 장점을 극대화할 필요가 높습니다. 나아가 혁신적 소성가공 신기술 개발을 통해 경량금속의 소성가공 적용성을 향상을 요구하는 연구·개발 종사자들의 학술 교류 활동을 돕습니다.

2. 고성형 재료 개발 연구: 경량 금속 소재의 성형성을 향상시키기 위해서는 기계적 물성의 정확한 평가와 함께 그 물성 발현의 근원인 미세조직의 영향을 분석하고 이해할 수 있는 지식이 요구됩니다. 강도, 경도, 연성, 내식성 등 다양한 관련 물성을 개선하고, 경량화 및 재활용에 유리한 재료를 개발하고 개선하여 “친환경 탄소중립”에 기여하는 연구 커뮤니티로의 저변 확대를 지향합니다.

3. 학계와 산업계 연구 교류: 국내외 최신 연구 개발 활동 사례를 알리고, 산업적 관점에서의 적용 가능성을 높이기 위한 교류 활동이 필요합니다. 경량금속 소성가공 공정과 관련 기술에 대한 최신 연구 사례를 학계에서 산업계로 활류를 개척할 필요가 높습니다. 반대로, 실제 산업계의 공정상에 발생하는 여러 문제를 공유하여 최적의 소성가공 공정 개발과 적절한 소성가공 기술의 실적용을 위한 노력을 기울입니다.

4. 경량금속 확대 적용 모색: 경량금속에 적용 가능한 최첨단 소성가공 기술 개발을 촉진하여, 경량금속 소재의 산업 분야로의 적용을 돕습니다. 이를 말미암아 자동차, 항공우주, 조선, 에너지 등 다양한 제조 산업 분야에서 경량 금속 소재 적용 가능성을 탐색하고, 혁신적인 공정 기술을 확보하여 산업 경쟁력을 강화시키는데 기여합니다.

5. 기술 지원 및 교육: 경량금속 소성가공 기술에 대한 정보 제공, 기술 지원, 교육 프로그램 개발을 통해 회원들의 기술력 향상을 지원합니다. 학술 대회, 세미나, 워크숍을 통해 연구 성과의 공유와 교류를 도모하며, 산업체와의 협력을 통해 경량금속 소성가공 기술의 산업 전파를 지원합니다. 경량금속 부문은 위 활동을 통해 경량금속소재에 적절한 소성가공 기술을 승계하고, 신 기술 공정을 개발하고 개선하는 회원들의 연구·개발을 활동을 촉진하고, 경량금속의 산업 응용과 기술 발전에 기여하여 탄소중립 시대에 부합하는 지속 가능한 제조 산업 발전을 선도하는 역할을 수행합니다.

본 적층제조 유연공정 부문에서는 금속을 기반으로 하는 적층 제조의 소재, 장비, 공정, 후처리, 평가 및 유연 공정 등과 관련된 기술 및 연구 결과를 공유하고자 한다. 관련하여 적층 제조 신공정 원천 기술의 정보 교류, 적층 제조 신사업 관련 교류, 관련 연구자들의 협력을 강화. 인력/장비 등 데이터 베이스의 공유, 해외 기관들과의 협력 네트워크 구축 등과 같은 활동을 추진하여 적층 제조 기술 개발에 기여하고자 한다.

공정 계산역학 부문은 첨단 수치해석 기법과 인공지능 알고리즘을 이용하여 소성가공 공정의 복잡한 문제들을 해결하고, 이를 통해 제조 공정을 혁신하는 것을 주요 목표로 하고 있습니다. 급변하는 산업환경에서 향상된 성능을 갖춘 소재 및 부품에 대한 수요가 지속적으로 증가하고 있습니다. 동시에 효율적이고 지속 가능한 제조 공정에 대한 요구도 커지고 있습니다. 계산역학 및 인공지능 부문은 이러한 문제에 대응하기 위해 새로운 계산 방법론과 인공지능 기반 최적화 기법을 개발하여 기술 혁신에 대한 비전을 제시하고자 합니다.

저희 부문은 기계공학, 재료과학, 컴퓨터과학, 응용수학 등 학계의 다양한 전문가들과 공학용 소프트웨어 공급업체, 공공 및 산업계 연구원 및 엔지니어들이 학문적, 기술적으로 협력하여 제조 공정에서 계산역학과 인공지능을 활용한 혁신을 가속화하고자 합니다. 광범위한 전문가 네트워크 활용하여 최신 연구 동향을 공유하고 심포지엄 및 워크샵을 주최하면서 학술 저널 논문 발표를 적극적으로 추진하고자 합니다. 더불어 교육 프로그램 개발과 운영을 통해 회원들에게 계산역학과 인공지능 활용에 필수적인 기술과 전문성을 보급하는 것을 목표로 합니다.

본 부문은 제조 공정의 재료 선정, 설계, 가공 중 (in-process) 및 가공 후 (post-process) 모니터링 등의 전 제조 주기 (Product lifecycle) 단계에 산업 사물인터넷 (Industrial Internet of Things, IIoT), 디지털 트윈 (Digital Twin), 기계학습 (Machine Learning), 가상 제조 (Virtual Manufacturing) 등 스마트 제조 기술을 접목하여 생산성과 품질을 혁신하기 위한 기술 및 연구 결과를 공유한다. 이를 통해 자가 판단 (self-decision) 이 가능한 제조 인공지능을 구현함으로써, 스마트 제조의 궁극적인 목표인 자율 제조 (Autonomous Manufacturing) 기술 개발을 선도하고자 한다.